REUTILIZAÇÃO DE PEBBLES METÁLICOS DOS MOINHOS SEMI-AUTOGÊNOS EM MOINHOS DE BOLAS NA MINERAÇÃO DE BAUXITA

Administração e Finanças

Análise sobre a redução dos desperdícios e a geração de resíduos metálicos oriundos da moagem SAG e implementar rotina de reciclagem.

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1. RESUMO

A etapa de beneficiamento do minério de bauxita em uma unidade de mineração é essencial para adequação do produto dentro da especificação de granulometria para o cliente e para transporte via mineroduto. A usina de beneficiamento da Hydro Paragominas utiliza dois moinhos com corpos moedores de classes distintas: o moinho SAG (5 polegadas) e o moinho de bolas (3 e 2,5 polegadas). Ambos os moinhos geram expurgo como etapa inerente ao processo de moagem. Como parte integrante dos objetivos internos da Hydro Paragominas de ser “melhor, maior e mais verde”, foi desenvolvido um projeto com foco na redução da quantidade de sucata metálica gerada mensalmente pelo moinho SAG. Para isto, foram aplicados os princípios e ferramentas do sistema de gestão BABS. Foi detectado que boa proporção dos corpos moedores expurgados pelo moinho SAG possui a dimensão adequada (formato esférico e tamanho entre 1 e 3 polegadas) para reuso no moinho de bolas. Logo, a etapa de remoção de sucata foi adaptada, incluindo-se a separação de bolas expurgadas dentro da dimensão reutilizável dos demais corpos metálicos, e posicionamento destes na área de içamento de carga. Em um período de oito meses de aplicação da nova rotina de segregação de sucata, houve o reaproveitamento médio de 3 toneladas de bolas por mês. Isso implicou em uma redução de descarte de sucata metálica proveniente do moinho SAG em mais de 50%. Com o reaproveitamento destes corpos no moinho de bolas, houve a redução de 12,51% no consumo de bolas novas na etapa de moagem de bolas e economia de R$98.560,00. Big Bags de floculante também foram reutilizados para armazenamento das bolas segregadas, o que significou em uma economia de R$3.784,00. Este projeto mostra que ações simples através de estudo metódico orientado pelos princípios do BABS resultam em grandes melhorias e com pouco custo.

Palavras-Chave: Moagem semi-autogêna. Redução de sucatas. Controle Operacional.

Abstract

The beneficiation stage of bauxite ore in a mining unit is essential for product suitability within the granulometry specification for the customer and for transportation via pipeline. Hydro Paragominas’ beneficiation plant utilizes two mills with grinding bodies of different grades: the SAG mill (5 inches) and the ball mill (3 and 2.5 inches). Both mills generate metallic purge as an inherent step in the grinding process. As part of Hydro Paragominas' internal objectives of being "better, bigger and greener", a project was developed with a focus on reducing the amount of metal scrap monthly generated by the SAG mill. For this, the principles and tools of the BABS management system were applied. It was detected that a good proportion of the grinding bodies expelled by the SAG mill has the appropriate dimension (spherical shape and size between 1 and 3 inches) for reuse in the ball mill. Hence, the scrap removal step was adapted, including the separation of expurgated balls within the reusable dimension from the other metal bodies, and positioning the reusable bodies in the load lifting area. In an eight-month period of application of the new scrap segregation routine, there was an average reuse of 3 tons of balls per month. This has led to a reduction of more than 50% in the discard of scrap metal from the SAG mill. With the re-use of these bodies in the ball mill, there was a reduction of 12.51% in the consumption of new balls in the ball milling stage and savings of R $ 98,560.00. Big bags of flocculant were also reused for storage of the segregated balls, which meant a saving of R$ 3,784.00 so far. This project shows that simple actions through methodical study guided by the principles of BABS result in great improvement and little cost.

Key words: Grinding Semi-autogêna. Reduction of scraps. Procedure review. Operational control.

2. INTRODUÇÃO

A redução de custo através do controle operacional é um dos principais meios para aumentar a produtividade e a eficiência produtiva da organização, tornando-a mais competitiva frente a condições adversas do mercado. A forma mais precisa utilizada para reduzir significativamente os custos na atualidade é o controle das operações e processos, o nível operacional deve ser o ponto inicial de partida, pois é onde tudo se transforma, onde insumos diversos e o capital intelectual são aplicados na busca de geração dos bens e serviços, todavia é sabido que nenhum recurso é ilimitado ou barato o suficiente para ser desperdiçado.

Este estudo possui como objetivo fundamental reduzir os desperdícios e a geração de resíduos metálicos oriundos da moagem SAG e implementar rotina de reciclagem e padronização do descarte de pebbles metálicos na busca reduzir o custo do processo de moagem da polpa de bauxita a partir da otimização dos recursos empregados, mantendo o padrão de qualidade exigido pelos clientes internos externos deste sistema complexo de produção.

O presente estudo de caso surgiu a partir necessidade de gerir com eficácia os insumos utilizados, analisar e controlar as variáveis que influencia negativamente no custo de produção de minério moído, ou seja, qualquer fator capaz de aumentar os gastos operacionais pode ser considerado uma variável a ser analisada e controlada e visa à redução do custo operacional com uso correto da matéria prima e racional.

O arranjo estrutural do estudo possui composição básica, constituídas por observações do cenários in loco “chão de fábrica” e por meio de coleta de informações em materiais internos inerentes ao sistema de moagem empregado na referida planta. Sua continuidade deu-se com aplicação de técnicas da ferramenta de análise 5 porquês para identificação das causas raízes dos desvios de processo e 5W2H para promover a tratativa dos desvios percebidos.

Posteriormente foi empregado técnicas do 5 senso “5S” para ordenar e padronizar a classificação de pebbles metálicos servíveis e sucatas inservíveis, possibilitando com isso a geração de um novo insumo a partir da sucata extraída do processo de moagem SAG que são os pebbles servíveis.

Portanto a seleção, ou classificação das sucatas deve ocorrer de forma criteriosa respeitando o formato esférico e o tamanho mínimo de composição da carga do moinho no qual os pebbles servíveis serão reaproveitados diante da grande complexidade do sistema de composição do colar de bolas do moinho sem exceder o percentual máximo de composição do mesmo.

3. FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

Toda atividade onde sua execução é objetivada a geração de produtos e serviços necessidade de diversos recursos apropriados e mão-de-obra especializada para administrá-los. A equipe de gestão deverá buscar continuamente a melhor forma de utilizar os insumos materiais e também o capital intelectual a favor da melhor e maior produtividade.

Conforme Paranhos Filho (2007, p. 177), A cultura de combate ao desperdício otimiza varias formas de recursos, como: de material, de energia, de produção incorreta, de degeneração dos equipamentos e mesmo de horas de trabalho. Eliminar o desperdício é a melhor maneira de aumentar a produtividade.

É desconhecida uma formula mágica exclusiva para aumentar a produtividade, em alguns casos aumenta-se a produção com os mesmos recursos disponível ou mantém a produção usando menos recursos consequentemente a mesma é aumentada. Outra forma praticada nos dias atuais é manter a produção com o mesmo recurso aumentando a qualidade do produto gerado, isso também significa aumentar a produtividade, logicamente por agregação de maior valor ao produto.

3.1. ENTENDENDO O PROCESSO EM ESTUDO

A moagem semi-autogêna é uma das etapas de cominuição do beneficiamento mineral pelo qual passa o mineral-minério a ser processado em sua etapa física e um de seus objetivos desta etapa é liberação dos minerais ganga existente na rocha entre outros oriundos da frente de lavra. No beneficiamento da rocha de bauxita a moagem SAG ocorre posteriormente as etapas de britagem, podendo o mineral-minério britado ter havido passado por um processo de homogeneização, que na planta onde se deu o estudo seria o empilhamento tipo Windrow Chevron e a Retomada por Bancada da pilha.

O moinho semi-autogêno é o equipamento que recebe o minério transportado da britagem, ou do pátio de hogeneização via transportadores de correia, o moinho SAG possui forma cilíndrica, altura elevada e seu revestimento possui relevos e depressões denominadas respectivamente de cristas e vales, a descarga do moinho SAG é feita por meio de suas grelhas de descarga “pebbles port.

3.2. CONTROLE DE PROCESSO

Pode ser definir processo como a combinação dos elementos necessários para geração do produto, neste caso a instalação industrial, operadores e insumos. Tais elementos devem ser monitorados e controlados na busca de alcança maior eficiência produtiva.

Dizemos que um processo industrial está sob controle se os produtos resultantes mantêm-se dentro da qualidade desejável ou, melhor dizendo, dentro da faixa desejável de qualidade (MOREIRA, 2004, p.560).

Na usina de beneficiamento de minério a produção necessita ao meio de transporte empregado para escoar a produção, logo deve obedecer aos parâmetros de processos de ordem física capazes de garantir a bombeabilidade da produção que é transportada por mineroduto, para que isso aconteça o beneficiamento mineral normalmente possui etapas de britagem, moagem, classificação gravitacional, peneiramento e espessamento todas projetadas e voltadas a entrega do produto final ao cliente.

A maior complexidade de controle de toda a etapa física do beneficiamento está associada as etapas de moagem, devido à interação de diversos fatores de ordem física, química e mecânica a ser controlados de forma eficientes para garantir a qualidade física e química do produto final livre de mineral ganga como argila, sílica, ferro entre outros que podem afetar a qualidade da coisa desejada pelo cliente.

3.3. CONTROLE DE QUALIDADE EM MOAGEM

A qualidade desejada pelos clientes internos e externos da usina de beneficiamento é a polpa dentro dos parâmetros físico-químico adequado, logo temos que a malha granulométrica e as variações da composição mineralógica da polpa são os fatores primordiais.

A qualidade física do produto é obtida graças ao controle das variáveis taxa de alimentação dos moinhos, carga de bolas em seu interior “grau de enchimento”, volume de água na alimentação do moinho e sua rotação de trabalho. Ao longo do dia a dia as bolas que compõem o grau de enchimento do moinho vão se desgastando pelo atrito entre bola minério e o próprio revestimento do equipamento, ou seja, pelo esforço para cominuir o minério alimentado na planta.

Diante do desgaste dos corpos moedores, a manutenção da qualidade do produto como a do volume de produção depende diretamente da reposição destas bolas, a reposição de bolas deve ocorrer na mesma proporção da perda de volume de carga interna dos moinhos de forma a manter o grau de enchimento padronizado de acordo com a operação.

Na moagem SAG utilizamos corpos moedores de 5 polegadas para realizar a cominuição da Bauxita, e na moagem bolas corpos moedores de 3 e 2¹/² polegadas e a operação unitária de moagem SAG gera em média 6 toneladas de sucatas metálica por mês, sendo que boa proporção dos corpos moedores oriundos do expurgados do moinho possuem o formato esférico e tamanho que varia entre 1 e 3 polegadas.

A redução de sucatas nos processos unitários é um dos objetivos internos da mineradora que almeja alcançar o objetivo de ser maior, melhor e mais verde. Para tal a maximização do uso de insumos é uma meta constante que contribuirá com os propósitos da companhia para ser melhor “mais competitiva economicamente, pois resíduos de processos geram custo que reduzem o valor do produto e encarece a produção”. Termos na figura 01 a área de extração de sucatas do moinho SAG e na Figura 02 a caçamba coletora com o produto da extração composto por metal e bauxita granulada proveniente do oversize da peneira de descarga do moinho.

A geração de sucata com resíduos de rochas de bauxita dificultava o descarte da sucata total gerando, isto acarretava em retrabalho de simples separação de metais e granulados de bauxita.

Fig 01 Extrator de sucatas. Fig.02 Caçamba do extrator.

Fonte: O autor. Fonte: O autor.

A geração de sucata com resíduos de rochas de bauxita dificultava o descarte da sucata total gerando, isto acarretava em retrabalho de simples separação de metais e granulados de bauxita.

3.4. ANÁLISE DO CENÁRIO.

Foram feitos levantamento de informações em campo e em arquivos existentes no arquivo técnico da mineração referentes ao moinhos Bolas e SAG, nas quais foram extraídas as informações necessárias para determinar o tamanho dos pebbles metálicos com formato esféricos possíveis de serem reincorporado a carga do moinho de bolas sem causar qualquer impacto negativo no fator de cominuição do mesmo.

A solução simplista para mitigar este fenômeno seria a reengenharia de redução da grelha de descarga que também implicaria na redução da taxa de alimentação do circuito, pois reduziria a capacidade de descarga do moinho.

Contudo tal solução simplista causaria perda acentuada de produção, já que em ambas as alternativas teríamos a redução da descarga de polpa seria afetada e isso limitaria o volume de produção em efeito cadeia (

O expurgo do moinho de BOLAS somente ocorre quando o corpo moedor atingir o tamanho de 0,5 polegada aproximadamente (12,7 mm no Thommel), comparamos as dimensões do material expugado do moinho BOLA e do moinho SAG visualmente nas figuras 03 e figura 04.

Figura 03. Expurgo do moinho de Bolas. Figura 04. Expurgo do moinhoSAG.

Fonte: O autor. Fonte: O autor.

3.5. ANÁLISE DE CAUSA COM FERREAMENTA 5 PORQUÊS.

O aplicado a ferramenta 5 porquês para analisar identificar a causa raiz do problema de geração excessiva de sucata no circuito de moagem SAG e as alternativas de 5s foram propostas.

Figura 03 Ferramenta 5 porquês aplicada na analise de causa.

Fonte: O autor.

Ao aplicarmos a analise de causa raiz “5 porquês” e analisarmos os arquivos vimos que a abertura da grelha na descarga do moinho SAG para passagem de pebbles minerias (pebble ports) possui 65 mm de abertura, o tamanho de abertura da grelha associado a alta taxa de alimentação praticada no circuito justificava a incidência de expurgos de até 2,5" (duas polegadas e meia) através do pebble port. E na que na etapa de cominuição mineral da moagem BOLAS aproximadamente 69% dos corpos moedores da composição do colar inicial possuíam tamanho menor que 3” (três polegadas) e seu colar inicial está constituído conforme a Tabela 01 onde é possível observávamos que 3% de sua carga inicial é composta por corpos moedores de 1 polegada, 8% de 1,5 polegada, 19% de 2 polegadas e 39% do colar composto por corpos moedores de 2,5 polegadas.

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Tabela 01 - Dados gerais de composição do colar (carga inicial do moinho).

Fonte: Arquivo técnico DF-500BP-20-0502-22-0584.

Desta forma temos que os corpos moedores “segregados” do SAG possuem tamanho útil maior que 80% em comparação ao expurgo do moinho de BOLAS. Logo podem ser aplicados na etapa de moagem BOLAS e como consequência temos a redução do descarte de resíduos, ou melhor da sucata provenientes da moagem SAG em mais de 50% no decorrer da operação de beneficiamento da bauxita.

Estabelecemos o padrão de segregação no sistema INOSA e treinamos as equipes de operação e apoio na execução da segregação e classificação dos corpos moedores possíveis de serem reaproveitados no processo. Na figura 05 temos o exemplo do procedimento.

Figura 05 Procedimento de Segregação e classificação de sucatas

Fonte: O autor.

Aplicamos a ferramenta de solução de problema 5W2H para nortear o trabalho de campo ao longo do mês de novembro de 2016.

Tabela 02 – Plano de Ação baseado na ferramenta 5W2H.

Fonte: O autor.

A lição ponto a ponto da atividade contemplou todas as etapas necessárias a dar celeridade no processo de minimização de geração de resíduos metálicos, pois trouxe desde a etapa de separação, posicionamento no ponto de içamento de carga para reposição do grau de enchimento do moinho de BOLAS, com a etapa de solicitação de descarte de inservíveis ao setor CMD.

4. PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS

O presente estudo de caso foi realizado em uma instalação industrial de beneficiamento de bauxita localizada no município de Paragominas interior do Estado do Pará, o mesmo trata-se de uma pesquisa ação, no seu desenvolvimento e aplicação fora estruturada com o auxilio e utilização de ferramentas conceituadas de análise e solução de falha. Tais ferramentas foram aplicadas conforme as orientações do programa interno BABS – Bauxite and Aluminium Bussissnes System (5Porquês, 5S e 5W2H) em prol de identificar as causas principais do excesso de resíduos metálicos na operação de moagem Semi-autogêna e também na busca das alternativas capazes de reduzir o volume de sucata gerada para a Central de Materiais Descartáveis – CMD. Na figura 04 temos três produtos distintos sendo a mistura de bauxita e sucata como produto 1 e o depois como produto 2 um big bag contendo apenas bolas servíveis e o produto 3 um outro big bag com as sucatas “bolas” inservíveis.

Figura 04 Antes e Depois da Classificação dos pebbles.

Fonte: O autor

O método utilizado refere-se ao estudo de caso experimental, no qual por meio de observações, coleta de informações, analise e experimentação de materiais outrora descartáveis no intuito de reduzir o descarte de metais e promover a reinserção desta sucata em outra etapa do processo de cominuição mineral. O estudo é embasado em análise do cenário vivido pelo chão de fábrica, fundamentado em interpretação de arquivos técnicos inerentes aos equipamentos e instalações de moagem, além de literaturas de renomados autores que trabalharam o tema produção industrial em suas obras. O estudo em tela buscou a otimização dos insumos como a redução de resíduos gerados pela planta de moagem, assim como a apresentação dos resultados alcançados no período de desenvolvimento.

4.1. QUESTIONAMENTOS DO ESTUDO

Como reduzir a geração de resíduos metálicos e o custo operacional na etapa de moagem SAG mantendo a capacidade produtiva da planta?

Este custo na maioria das vezes é alto devido o preço do insumo bolas “corpos moedores”, que normalmente é importado e seu valor oscila conforme o preço do dólar no mercado. Diante da grande capacidade do sistema produtivo e pouca quantidade de sucatas geradas frente a este processo a reutilização dos corpos moedores era tida como desnecessária, pois não havia estudo voltado para raproveitamento dos corpos moedores oriundos do pebble port do moinho SAG como carga de alimentação do moinho de BOLAS.

4.2. SITUAÇÕES PROBLEMÁTICAS

A segregação praticada apenas contemplava a etapa de separação de pebbles metálicos em meio as rochas de bauxita lançadas na caçamba coletora no momento da extração, em seguida tudo era encaminhado para ao CMD, e isso resultava em perda de bolas em condições aceitáveis para moagem BOLAS, problema este agravado pelo pouco conhecimento de 5S da equipe operacional e da falta de padrão para garantir a rotina. A incoerência do procedimento operacional e o pouco treinamento na metodologia 5S tornou-se inicialmente o maior obstáculo na implementação das ferramentas de controle operacional.

Podemos dizer, por analogia, que a produção é um sistema complexo, o qual apresenta muitas variáveis que atuam isoladamente ou interagindo em conjunto, e que o resultado oriundo desse sistema será eficiente e preciso, nos termos de suas especificações, desde que cada uma dessas variáveis esteja sob controle (PARANHOS FILHO, 2007, p. 40).

Apesar da complexidade existente no sistema a variável mais suscetível a falha é de fato ser humano inserido dentro deste contexto, seja por pouco nível de conhecimento de causa, falta de treinamento e até mesmo por julgar que sua rotina não possui valor para o negócio.

5. RESULTADOS

Em média estamos conseguindo segregar 3 toneladas de bolas por mês que são reincorporadas no processo (Moinho de BOLAS), contribuindo desta forma positivamente com a sustentabilidade do negócio e com o compromisso de fazermos a maior produção com o menor custo possível.

Reutilizamos big bags de vazios de floculante para recondicionar as bolas e suas sucatas, com isso deixamos de gastar R$ 3.784 com 44 Big Bag novos no valor de R$ 86,00 (preço unitário) no período, levando em conta a razão de 50% de sucatas servíveis por caçamba segregada na etapa de cominuição do moinho SAG.

Reduzimos o descarte de sucatas metálicas provenientes do processo de moagem SAG em mais de 50% e também passamos a entregar uma sucata ao CMD livre de bauxita (redução de retrabalho) garantindo um retorno financeiro sobre esta sucata na ordem de R$ 30,00 por tonelada de Sucata (R$ 660,00).

Não tivemos aumento de custo com mão de obra, tendo que a mão de obra para segregação e coleta deste resíduo já havia disponível, antes transferia todo o produto das caçambas para outro recipiente, na atualidade realizam a classificação entre pebbles servíveis e inservíveis no momento desta transferência “da caçamba para outro recipiente”.

6. DISCUSSÃO DOS RESULTADOS

De 01 de Janeiro até 01 de Agosto do corrente ano “2017” foram recuperados 22 Big Bags de bolas que foram reincorporadas ao processo de moagem BOLAS, isso equivale a R$ 98.560,00 de redução na compra de novos corpos moedores que equivale a uma redução direta de 12,51% no consumo de bolas na etapa de moagem BOLAS no período no qual foram alimentadas 175,8 toneladas bolas novas neste processo para manter a capacidade de cominuição do moinho, ou seja, um gasto de R$ 859.249,55 conforme gráfico 01.

Gráfico 01 Toneladas de corpos novos adicionados no Moinho de BOLAS.

Fonte: Controle de Insumos da Planta.

Segundo a Analista responsável pelos insumos da planta de Beneficiamento Sra. Agostinha Hungria, o custo de 1 tonelada de bolas para o moinho de BOLAS é de R$ 4.480,00”.

Segundo o Analista responsável pelo gerenciamento do CMD Sr. Jareston Oliveira, a sucata quando segregada de forma correta ainda possui valor comercial.

“Locamos os equipamentos para recolher toda sucata da MPSA, não tem um custo específico para recolher estas bolas mas a venda é R$ 30,00 por tonelada” (Jareston Oliveira).

Com a padronização da atividade de segregação e classificação das sucatas originarias do circuito de moagem SAG, o consumo anual na moagem bola foi reduzido em 12,5% sem a necessidade de desenvolvimento tecnológico, consultorias externas dentre outras.

Portanto o objetivo do estudo foi alcançado graças utilização das ferramentas de qualidade empregadas da metodologia básica do 5S com destaque para os sensos de utilização, ordenação e padronização que foram adotados como ações imediatas e constituíram a base para elaboração do procedimento padrão de segregação e classificação deste pebbles metálicos para garantir a redução efetiva do envio de sucatas ao CMD como na redução dos custos com compra de bolas para moinhos.

Concluímos que no período de 01/01/17 até 01/08/17 deixamos de gastar R$ 103.004,00 apenas com insumos metálicos “corpos moedores”, ao adicionarmos a reutilização dos big bags e a sucata segregada direcionada a Central de Matérias Descartáveis essa projeção para o fechamento do ano gira em torno de R$ 154.506,00, ou média de R$ 12.875,50 por mês “Pebbles aproveitáveis + Big + sucatas CMD”.

Gráfico 01 Big bags de bolas recuperados do expurgo do moinho SAG.

Fonte: O autor.

7. CONSIDERAÇÕES FINAIS

Transcrever o conhecimento agregado através da experiência de campo para o Procedimento Operacional Padrão de forma simples, facilitou o entendimento dos operadores em suas na tomada de ações para controle da operação e processo de classificação e segregação de sucatas servíveis e inservíveis de forma efetiva. Dentre as medidas adotadas essa difusão do conhecimento foi à maior contribuinte para o alcance dos resultados.

Reduzimos significativamente o custo da operação unitária de moagem, pois deixamos de gastar com a aplicação da segregação e classificação da sucata expurgada do circuito de moagem SAG.

É importante ressaltar que a manutenção dos resultados obtidos depende da execução do padrão implementado e autodisciplina dos executantes para garantir o cumprimento do padrão supra no dia a dia da operação de moagem SAG e BOLAS.

8. REFERÊNCIAS

FILHO, Moacy Paranhos. Gestão da Produção Industrial. Curitiba: IBPEX, 2007.

MOREIRA, Daniel Augusto. Administração da Produção e Operação. São Paulo: Pioneira Thomson Learning, 2004.

SELEME, Robson; STADLER, Humberto. Controle da Qualidade: As Ferramentas Essenciais. Curitiba: IBPEX, 2008.

CORDEIRO, Gisele do Rocio, et.al, Orientações e dicas práticas para trabalhos acadêmicos Curitiba: IBPEX, 2008.

ISHIKAWA, K., Controle de Qualidade Total: à maneira japonesa, Editora Campos, Rio de Janeiro, 1993.

LINS, Bernardo F. E. Ferramentas básicas da qualidade. Disponível em: . Acessado em: 15 mar. 2018.

LEITÃO, Doradome Moura. A informação como insumo estratégico. Disponível em: . Acessado em: 15 mar. 2018.

VALLS, Valéria Martin. ISO O enfoque por processos da NBR 9001

e sua aplicação nos serviços de informação. Disponível em: . Acessado em: 18 mar. 2018.

MIRANDA, Silvânia Vieira. Identificando competências informacionais. Disponível em: . Acessado em: 18 mar. 2018.

VALLS, Valéria Martin. O gerenciamento dos documentos do sistema da qualidade. Disponível em: < http://revista.ibict.br> Acessado em: 18 mar. 2018.

FERRAMENTA de Gestão Diagrama de causa e efeito de ISHIKAWA (Espinha de Peixe). Disponível em: Acessado em: 30 mar. 2018.

Questões

1) Resuma o conteúdo de sua apresentação (com foco no projeto / solução / produto) no Congresso da Expoalumínio em 10 linhas. R – O presente trabalho traz as çãoe tomadas para reduzir os desperdícios e a geração de resíduos metálicos oriundos da moagem SAG e implementar rotina de reciclagem e padronização do descarte de pebbles metálicos na busca reduzir o custo do processo de moagem da polpa de bauxita a partir da otimização dos recursos empregados, mantendo o padrão de qualidade exigido pelos clientes internos externos deste sistema complexo de produção.

2) Quais benefícios estes projeto / solução / produto proporcionou para a Hydro? Poderia descrevê-las? R - O consumo anual de novos corpos moedores no circuito de moagem bola foi reduzido em 12,5% sem a necessidade de desenvolvimento tecnológico, consultorias externas dentre outras. R - Reduzimos o descarte de sucatas metálicas provenientes do processo de moagem SAG em mais de 50% e também passamos a entregar uma sucata ao CMD livre de bauxita evitando a ocorrência de retrabalho.

3) Quando este projeto / solução / produto foi desenvolvido pela Hydro? Onde e como foi desenvolvido? Poderia descrever as etapas de desenvolvimento? R - Este projeto/SOLUÇÃO foi desenvolvido em novembro de 2016 na instalação industrial de Paragominas em sua etapa cominuição mineral de moagem. Suas etapas de implementação principais foram analise de situação problema in loco, estudo de viabilização de segregação e reaproveitamento de corpos moedores expurgados do moinho SAG no moinho de BOLAS.

4) Quando a empresa percebeu a necessidade de desenvolvimento deste projeto / solução / produto? Por que a empresa verificou a necessidade de desenvolvê-lo? Foi uma demanda de mercado? R - Quando a mesma percebeu uma oportunidade de reduzir os resíduos gerados em seus processos de moagem “redução de gastos”, a mesma resolveu desenvolve-lo porque visa maximizar o uso de seus insumos e tornar seus processos moagem mais eficiente, econômico e sustentável.

5) Foi aplicado algum benchmark para desenvolvimento da solução / projeto / produto? Qual? R - Não foi aplicado nenhum benchmark, pois a solução partiu dos próprios colaboradores da Hydro Paragominas.

6) Quais setores industrias no Brasil e no exterior são beneficiadas pelas melhorias geradas pelo desenvolvimento deste projeto / solução / produto? R – Instalações industriais de moagem de bauxita que fazem uso de moinhos semi-autogênos e moinho de BOLAS,ou BOLAS/BARRAS em seu circuito.

7) Esta solução / processo / produto pode ser considerado pioneiro no Brasil? R- Sim, pois este tipo de configuração de instalação de maogem com moinhos SAG e BOLAS forá concebido para produzir grandes volumes em baixíssima granulometria, ou seja, tamanho possível de ser bombeada via mineroduto até o cliente sem o risco de sedimentação da polpa durante a operação do sistema de transporte.  


Publicado por: Albertino Ferreira da Costa

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